Без трубопроводной арматуры не обойтись в таких отраслях, как химическая, газовая, нефтяная, металлургическая, энергетическая. Агрессивные условия среды данных отраслей, требуют от трубопроводной арматуры высокого качества и прочности. Компания «Промарматура» добилась уникальных свойств в изготовлении трубопроводной арматуры и стала лидером на рынке этого производства http://www.promarmatura.ua/.
Газокислородное рафинирование при выплавке стали, позволило производить оборудование из жаропрочных, высоколегированных, низкоуглеродистых, специальных марок сталей.
На предприятии налажены разные сферы производства, что позволяют довести технические свойства каждой детали до совершенства:
• литейный цех;
• кузнечный;
• механо-сборочный;
• испытательный комплекс;
• промышленный комплекс арматуростроения.
Налаженная структура создает детали, их сборку и тестирование в одном месте, что увеличивает качество и снижает затраты на посредниках, что в свою очередь, делает каждую деталь от Промарматур более доступной по цене для покупателей.
Компания постоянно изучает рынок своих потребителей, разрабатывает и вводит инновационные технологии, улучшающие процесс производства.
Передовым методом получения высококачественной стали стал метод газокислородного рафинирования. Дуплекс процесс выплавки стали в электродуговых печах, стал запатентованным методом уникального инженерного решения.
Выплавка жидкого металла происходит в печи, после чего полупродукт – жидкий расплав стали, переливается с помощью промежуточного ковша в конвертер, где в автоматическом режиме ведется рафинирование стали. Затем в конвертере, происходит продувка металла кислородом и выполняется первый окислительный период. Его ведут таким образом, чтоб содержание углерода в конце периода составляло 0,17 – 0,18 %.
Во втором периоде окисления продувку ведут смесью кислорода и аргона. В конце второго периода окисления, содержания углерода доводят до 0,02 – 0,04 %.
В восстановительном периоде продувки, после предварительного раскисления алюминием, выполняют корректировку химического состава и легирование расплава.
На последнем этапе выполняется слив расплава в ковш. Ведется разлив металла в изложницы, для получения слитков или в формы для получения отливок.
Данная технология, позволяет получить десятки марок стали с улучшенными свойствами для работы в сложных условиях и особо агрессивных средах.
